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電気・ガス・エネルギー　複数点在する工場施設管理

工場インフラの遠隔監視

毎日の点検業務が2時間もかかる上に、点検記録の紙管理が煩雑。

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部品製造メーカ　各種加工設備による生産現場

消費電力の見える化

工場の総消費電力量は分かっても、どこで大きく消費されているか、無駄な消費がないかは分かっていない。

金属メッキ工業

品質異常品の自動追跡

途中取り出し不可のラインで、品質異常となった製品を全工程が完了するまで人が追跡しなければならない。

2輪車製造　金属部品加工

設備稼働管理による生産性向上

稼働実績、異常発生の報告が翌日等遅れてあがるため直ぐに手が打てない。

金属加工業　大型金属切断設備

トリガー録画による停止原因特定

夜間も自動運転する設備なのに、翌朝停止していることが多々あるが原因不明である。

輸送機械工業　加工ライン

ライントレサビ情報収集

品質向上して付加価値を上げたいが、設備情報が不足していて品質管理が難しい。

品質管理

自動車部品製造　軸受加工組付ライン

ネック工程の見える化

時間毎に記入している生産数の手書きが手間。生産を遅延させているネック工程がわからない。

自動車部品製造　加工、組立、検査工程

検査のトレーサビリティ

品質記録にかかる工数が多い。品質記録の紙管理が煩雑である。

自動車部品製造　半導体実装組立ライン

最適な作業指示

設備への部品供給作業の効率が悪い。原価改善を目指した少人化を要求されている。

工作機械工具製造　金属加工工場

生産の進捗管理

3日で完成する計画に対し数日遅れることがあるが、要因がつかめない。

鋳鍛鋼品製造　敷地が広く複数点在する工場

工場内計器の現在値収集

各工場に計器が点在し、点検作業に時間がかかる製鋼のためのインフラコストが高額でコストダウンしたい。

自動車部品自動生産ライン

常時録画による不良原因確認

品質問題が発生しても原因がわからない。調査したくても人手ではラインを見張り続けられない。

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